Найдите в тексте аббревиатуры и расшифруйте их. Метод ротационного или радиального обжатия используется для изготовления деталей с переменным по длине симметричным поперечным…

Найдите в тексте аббревиатуры и расшифруйте их. Метод ротационного или радиального обжатия используется для изготовления деталей с переменным по длине симметричным поперечным сечением, таких как: сплошные и полые валы, оси, втулки и т. п. Номенклатура изделий, получаемых методом обжатия, в различных отраслях машиностроения с каждым годом увеличивается. Основным технологическим преимуществом ротационного обжатия является получение поковок высокой точности с высокой чистотой поверхности. Точность обработки при холодном обжатии соответствует 6...8-му квалитету точности, шероховатость поверхности Rz=1,6...0,4 мкм; при горячем — 11...13-му квалитетам с шероховатостью Rz=2,0...6,3 мкм. Перевод ступенчатых валов со штамповки или механической обработки из проката на горячее обжатие снижает расход металла на 40...60 %. При этом производительность по сравнению с токарной обработкой возрастает в 4...5 раз. Точность размеров заготовок при холодном радиальном обжатии достигает 6...8-го квалитета; при горячем — 11...13-го квалитета. Полученные заготовки имеют в 1,5...2,0 раза меньше допуски по сравнению со штамповкой на молотах [1, 4]. Применение ротационного или радиального обжатия позволяет минимизировать последующую механическую обработку, значительно снизить расход металла и повысить его механические свойства. Прочность изделий увеличивается примерно на 30 %. Кроме того, повышение прочности изделий после обжатия предопределяет применение этого вида обработки в тех случаях, когда затруднено выполнение термической обработки. Современные условия массового производства стали подразумевают кислородно-конвертерный передел, в котором используют жидкий чугун с доменных печей. В Российской Федерации его химический состав задается согласно ГОСТ 805–95, где указаны массовые доли основных элементов в сплаве: кремний — 0,4–0,9 %, фосфор — не более 0,15 % и сера — не более 0,020 %.