В цехе на начало планируемого года установлено - 96 станков. В августе планируется ввод 3 новых станков, с 1 ноября – еще 1 станок. В сентябре намечается выбытие - 8 станков. Режим работы цеха -260 дней в году, по 2 смены в день. Средняя продолжительность смены - 8 часов. Потери времени на плановый ремонт —4%. Часовая производительность станка – 3 детали. План цеха по производству деталей на год - 1360 тыс. деталей. Опpеделить: производственную мощность цеха; коэффициент использования производственной мощности.

Для определения производственной мощности цеха необходимо учесть все факторы производства.

Сначала найдем общее количество станков на начало планируемого года (96), добавим новые станки в августе (3) и в ноябре (1), и вычтем выбывшие станки в сентябре (8). Итак, общее количество станков будет равно 96 + 3 + 1 - 8 = 92 станка.

Далее определим общее количество рабочих часов в году, учитывая рабочий режим цеха. У нас 260 дней в году, каждый день по 2 смены по 8 часов, что дает 260 * 2 * 8 = 4160 рабочих часов в году.

Теперь учтем потери времени на плановый ремонт, которые составляют 4%. Это означает, что реальное количество рабочих часов в году будет 4160 * (1 - 0.04) = 3984 часа.

С учетом часовой производительности станка (3 детали в час) мы можем определить производственную мощность цеха. 92 станка * 3 детали/час = 276 деталей в час.

Производственная мощность цеха в течение года составит 276 деталей/час * 3984 часа = 1100024 деталей за год.

Наконец, расчет коэффициента использования производственной мощности: план цеха по производству деталей на год (1360 тыс. деталей) деленное на реально выпущенное количество деталей (1100024 деталей) даст нам коэффициент использования производственной мощности.

Подсчитав это, вы сможете определить производственную мощность цеха и коэффициент использования производственной мощности.