Контрольные вопросы 1 1. Что понимают под твердостью при определении ее методом вдавливания? 2. По какой формуле рассчитывают нагрузку, прикладываемому к шаровому ин- дентору по…

Контрольные вопросы 1

1. Твердость при методе вдавливания понимают как сопротивление материала деформации при воздействии острого или круглого индентора. Этот метод основан на измерении площади или глубины вдавливания индентора в поверхность материала.

2. Нагрузка, прикладываемая к шаровому индентора по Бринеллю, рассчитывается по формуле: \( F = P \cdot \pi \cdot d^2 / 4 \), где \( F \) — нагрузка, \( P \) — давление, \( d \) — диаметр вдавленного следа.

3. Метод Бринелля не применяется для всех материалов из-за ограничений по твердости и хрупкости. Например, он не подходит для очень твердых или хрупких материалов, которые могут трескаться под действием нагрузки.

4. Предварительная нагрузка на твердомере Роквелла дается для создания начальной деформации, что позволяет избежать влияния поверхностных дефектов и делает замеры более точными.

5. Различное обозначение твердости по Роквеллу связано с различными типами инденаторов и нагрузок. Каждый тип (HRA, HRB, HRC и др.) отражает разные диапазоны твердости и используется для различных материалов.

6. Наиболее производительным методом определения твердости является метод Роквелла, так как он позволяет получать результаты быстро и без необходимости измерять размеры вдавливания.

7. Испытания на маятниковом копре проводят, устанавливая образец материала, который затем подвергается ударам груза. Измеряется угол отклонения, который позволяет оценить ударную вязкость материала.

Контрольные вопросы 2

1. Упругая деформация — это временное изменение формы тела, которое восстанавливается после снятия нагрузки.

2. Атомным механизмом пластической деформации является скольжение дислокаций и перемещение атомных плоскостей между собой.

3. С повышением степени холодной деформации механические свойства металла становятся лучше — увеличивается прочность, но обычно уменьшается пластичность. Структура может стать более измельченной.

4. Наклеп металла — это процесс, при котором происходит упрочнение материала в результате пластической деформации, создавая внутренние напряжения.

5. При процессах возврата в наклепанном металле происходят изменения в микроструктуре, в частности, может происходить расслабление напряжений и изменение размеров зерен.

6. Во время рекристаллизации структура металлов изменяется: возникают новые зерна, которые обычно имеют меньшие размеры, а механические свойства могут улучшаться.

7. Холодная деформация происходит при температуре ниже рекристаллизации, тогда как горячая деформация — при температурах выше, что способствует текучести металла.

8. Чаще всего с увеличением температуры отпуска твердость закаленной стали уменьшается, а пластичность и ударная вязкость увеличиваются.

Контрольные вопросы 5

1. Межплатиночное расстояние — это расстояние между соседними пластинками (или слоями) в многослойных материалах.

2. С уменьшением межпластиночного расстояния твердость стали обычно увеличивается из-за улучшения структуры и механических свойств.

3. С увеличением содержания углерода повышается твердость стали, потому что углерод образует карбиды, которые усиливают решетку железа.

4. Отжиг и нормализация проводятся для снижения внутренних напряжений, улучшения структуры и механических свойств материала.

Контрольные вопросы 6

1. Прокаливаемость сталей — это способность сталей проходить термическое закаливание с образованием закаленной структуры.

2. При соотношении действительной и критической скоростей охлаждения, когда действительная скорость превышает критическую, изделие прокаливается насквозь.

3. Факторы, повышающие устойчивость переохлажденного аустенита, включают легирование и специальные термические обработки.

4. Характеристикой прокаливаемости сталей служит критическая скорость охлаждения и температура закалки.

5. Границей между закаленной и непрокаленной зонами в доэвтектоидной стали является зона, где выделяются нерастворимые углеродные соединения.

6. Существуют различные методы пробной закалки, включая испытания образцов с использованием разных условий охлаждения.

Контрольные вопросы 7

1. Основные цели легирования стали — это улучшение механических свойств, таких как прочность, твердость, коррозионная стойкость и устойчивость к износу.

2. Легирующие элементы подразделяются на группы в зависимости от их содержания углерода: низкоуглеродные (0-0,25%), среднеуглеродные (0,25-0,6%) и высокоуглеродные (более 0,6%).

3. Элементы, такие как хром и никель, повышают критические точки Аст и Аз, а элементы, например, марганец и бор, могут их снижать.

4. В легированных сталях за счет своих химических добавок закалка понижает вероятность трещин и деформаций, что связано с лучшими свойствами при термической обработке.

5. Причиной повышения теплостойкости стали является добавление легирующих элементов, которые позволяют улучшать структуру при высоких температурах.

6. Для средне- и высоколегированных сталей необходим ступенчатый режим нагрева, чтобы избежать перегрева и обеспечить равномерное распределение легирующих элементов.

Контрольные вопросы 8

1. Закалка сплавов проводится с целью повышения прочности и耐热ности, и осуществляется путем быстрого охлаждения расплавленного материала.

2. Распад пересыщенного твердого раствора фиксируется из-за неустойчивости структуры в условиях изменения температуры и времени.

3. Упрочнение сплава Al-Cu при старении обусловлено образованием мелкозернистых фаз, которые препятствуют движению дислокаций.

4. Схема распада пересыщенного раствора в сплавах Al-Cu при искусственном старении включает выделение интерметаллидных соединений.

5. Твердость закаленного сплава увеличивается с продлением времени искусственного старения за счет концентрации легирующих элементов.

6. С повышением температуры старения стадия перестаривания достигается быстрее, потому что более высокая температура ускоряет диффузионные процессы в структуре.

7. Дисперсионно-твердеющими или облагораживаемыми сплавами называют те, которые получают упрочнение за счет выделения вторичных фаз в результате термообработки.